【水泥人网】据媒体报道，目前环保部正在研究水泥行业氮氧化物排放标准，该标准堪称“史上最严厉”政策，按照该规定，目前国内几乎所有水泥企业都不符合标准。不过，业内人士表示，该标准的实施尚需要很长一段时间。此外，技术改造带来的成本增加，由谁来埋单也是不得不面对的一个问题。

或将采用CNCR工艺

据《经济参考报》报道，目前环保部正在研究水泥行业氮氧化物排放标准，正在研究中的排放标准为每标准立方米300毫克和400毫克两个方案。按照该标准，每吨水泥要增加成本20元，以去年水泥产量计算，全行业将增加成本400多亿元。

业内人士对中国证券报记者表示，目前国内新型干法水泥窑的氮氧化物排放标准普遍在800毫克/标准立方米;欧盟方面对于已建成的水泥企业实施800毫克/标准立方米，而对于新建、改建和扩建的企业实施500毫克/标准立方米。即便是按照比较宽松的400毫克标准施行，该政策也堪称史上最严厉的标准。

据了解，水泥工业氮氧化物排放虽在行业中位居第三位，不过其危害程度却不容忽视。由于需要高温条件，水泥窑熟料烧成火焰温度高达1800摄氏度，这也是水泥烧制过程中产生大量氮氧化物的主要原因。

目前，主要的脱硝技术包括低硝燃烧技术、选择性催化还原法(SCR)和非选择性吸收还原法(SNCR)。SCR脱硝效率较高，可达80% 90%，不过需要采用催化剂，增设装置，费用较高，另外催化剂容易受多种因素影响失效。电力工业脱硝以CSR方式为主，不过该方法有效温度区为300 400摄氏度，不适合水泥工业采用。SNCR效率较低，为50% 80%，不过不需要催化剂、建设运行费用低、在现有装置上改造比较容易，鉴于此，国外水泥窑至今主要采用SNCR技术。

截至目前，欧美多个国家在70多台全自动化控制现代化炉窑(PC窑)上安装SCNR;瑞典一公司自1997年起也在该国、丹麦、英国、芬兰等多个国家推广SCNR技术，不过国内并未见到用该方式脱硝的案例。