本文以生产规模60万吨/年水泥粉磨生产线配置120-50辊压机与动态分级设备(打散分级机)和Ф3.2m×13m开路三仓高细管磨机组成的单闭路粉磨工艺系统为例,论述总结了实际生产过程中粉磨系统存在的共性问题及其采取的改进技术与调整措施,并进行了相关的技术经济分析，具有借鉴意义。

基本情况介绍

近几年来，设计生产规模60万吨/年的水泥粉磨站，大多采用Ф3.2m×13m管磨机。生产工艺流程中，既有双闭路粉磨工艺系统(辊压机+动态或静态分级机+管磨机+高效选粉机，其中辊压机与动态分级机或静态分级机组成磨前闭路、管磨机与高效选粉机组成闭路);也有单闭路粉磨工艺系统(辊压机+动态或静态分级机+开路管磨机);此外还有普通的一级闭路和开路粉磨系统，在此不赘述。前两种粉磨工艺系统各有特点：单闭路系统总装机功率低于双闭路系统，且流程较简单;从大幅度增产角度来看，双闭路粉磨工艺系统大多采用静态分级机(V形选粉机)对辊压机挤压后的物料进行风选分级，入磨物料切割粒径一般≤0.5mm，且颗粒较均匀，因粉磨过程中“过粉磨”现象减少，其系统产量潜力发挥明显高于单闭路粉磨工艺系统，粉磨电耗一般在28kWh/t~33kWh/t左右;当然，若单闭路粉磨工艺系统优化调整方法得当，其增产幅度也较大(>50%以上)，粉磨电耗也可控制在28kWh/t~30kWh/t左右。

以国内某单位双闭路粉磨工艺系统为例，其配置的辊压机功率+静态分级机(V形选粉机)循环风机功率=1220kW;另一单位的单闭路粉磨工艺系统中辊压机功率+静态分级机(V形选粉机)循环风机功率=1320kW;上述两个系统中Ф3.2m×13m磨机产量均在120t/h左右。而本文中探讨的某粉磨线单闭路粉磨系统中辊压机功率+动态分级机(打散分级机)功率=575kW，与上述两个系统的预粉磨及分级设备的装机总功率相差较大，分别低645kW及745kW;从分级设备工艺特性分析：打散分级机系统总装机功率小、分级电耗较低，由于以机械式筛分为主，故分级精度较差。经打散分级的入磨物料切割粒径在2.0mm左右，但其中尚有少部分大于5mm～8mm颗粒入磨，磨机一仓中仍需要配用Ф70mm钢球;打散分级机内筛板磨损量大，该系统增产幅度一般为磨机设计能力的30%～50%左右。而采用静态分级机(V形选粉机)，该分级设备工艺特性是在风选中打散分级，克服了机械式筛分的缺陷，分级精度显著提高，分级后的入磨物料切割粒径在0.5mm左右，颗粒均齐性好;但因循环风机功率配置较大，且风机管道较长、转弯较多、系统阻力大、风机叶轮及管道磨损量大、分级系统电耗高于打散分级机，V形选粉机适用于物料通过量至少为磨机最大产量2倍以上的辊压机(现阶段配置的辊压机物料通过量已是磨机最大产量的5倍以上)。基于高效率的料床粉磨特性，辊压机的电能利用率比管磨机高得多。据粉磨统计资料显示，辊压机每投入1kWh/t吸收功，后续管磨机可节省2kWh/t～3kWh/t;所以，磨前辊压机作功越多，磨机的增产、节电幅度越大。根据粒度系数计算可知，入磨物料粒径≤0.5mm时，磨机台时能力可达到其设计产量的2倍甚至以上，即实现系统产量翻番，这与实际生产数据相吻合。

现以某粉磨站单闭路粉磨工艺系统为例，分析探讨增产调整过程中遇到的共性问题及其改进的技术措施与达到的增产效果。