在水泥生产线上，记者看到，生料粉磨、煤粉制备、熟料烧成、水泥粉磨等生产环节，都实现了生料、煤粉、熟料、水泥按时自动取样。
“请看，这是我们的样品炮弹管道风动输送系统，样品从这里被输送到全自动实验室。”伴随着技术人员的讲解，记者深刻感受到了水泥生产线的智能化：样品被送到全自动实验室后，智能机器人自动操作系统进行样品的接收、制作、分析，并通过智能机器人与X荧光光谱仪、X荧光衍射分析仪通讯连接，对生料、熟料及水泥化学成分、物相进行及时准确的分析检测。
“我们还可以通过矿山在线分析仪、生料在线分析仪、在线激光粒度仪开发应用，实现多机协作的整套检测系统，通过建立强大的数据库及数据统计分析系统，自动制定质量控制要求，根据分析结果，启动质量控制程序进行自动调节，提高整个水泥生产系统的运行效率，从而实现优质、高效、低耗、清洁、安全生产。”宁夏建材集团相关负责人表示。
水泥生产智能化实验室整体解决方案，是宁夏建材集团股份有限公司联合全资子公司吴忠赛马新型建材有限公司承担的自治区工业和信息化厅2020年产业创新重点任务揭榜攻关项目，2020年起在吴忠赛马建设“水泥生产智能化实验室”，2021年5月开始系统联动调试。
据介绍，水泥生产过程中需对生料、熟料及水泥成品的化学成分实时检验，及时调整物料配比和生产控制参数，以保证生产工艺稳定和产品质量合格。传统的操作方式是人工取样、制样，通过滴定法或荧光分析法检验化学成分，报生产操作人员，根据试验结果调整生产控制参数，采用人工检验分析，分析人员工作量大，若产生不合格产品，还需后续工序进行调整，此外，人工取样、分析误差较大，对生产操作也有影响。
“为解决水泥生产中的短板，我们亟需进行技术创新。”宁夏建材相关负责人介绍，该公司引进国内外具有多机协作、精准安全操控的智能机器人控制技术，创新性提出了石灰石化学成分、入磨原料化学成分在线检测，出磨生料自动取样、送样、制样、分析及粒度在线检测，建立强大的数据库，并打通数据通道实现信息共享，通过大数据分析，智能调节生产配料系统，形成一套水泥生产智能化实验室整体解决方案。
实现样品的接收、制作、分析等的室内操作无人化。
“我们采用先进的机器人控制技术，实现了室内所有操作的无人化，可实现24小时无人值守连续工作，并且每个操作环节都是高精度和高稳定性的，位置控制精度最高可达0.05毫米。”宁夏建材集团相关负责人介绍，同时实现了24小时连续取样及均化，保证了样品始终处于完全密封状态，不受外界环境的干扰，避免了样品的交叉污染，极大地提高了对工艺生产的指导作用。
宁夏建材通过《水泥生产智能化实验室整体解决方案》项目研发，接触到国内外最先进的检验装备和管理方法，聘任了国内一流技术专家、学者，培养了一批专业技术骨干，引领区域水泥工业的技术进步。
“该项目研发成果已达到国内一流水平，构建生产全过程自动化、数字化、可视化智慧工厂，各项经济技术指标均达到国内领跑水平，极具市场竞争力。”自治区工业和信息化厅科技处相关负责人介绍。